當前，新能源汽車產業規模持續擴大，用戶對充電效率的需求不斷提升，大功率充電樁成為基礎設施建設的重要方向。充電槍作為能量傳輸的關鍵接口，在大功率工況下會產生大量熱量，若熱管理不當，不僅影響充電效率，還可能引發安全隱患。液冷技術憑借高效的散熱能力，成為解決大功率充電槍熱問題的核心路徑。

一、大功率充電槍熱管理的核心難題

大功率充電槍在工作過程中，電流通常達到200A以上，部分高 端產品甚至突破500A，槍頭與車輛接口的接觸電阻、內部導線的焦耳熱以及電子元件的運行損耗，會在短時間內積聚大量熱量。傳統風冷方式受限于散熱效率，無法滿足大功率場景下的溫度控制需求，易導致槍頭溫度超過安全閾值，引發絕緣老化、金屬觸點氧化等問題，縮短充電槍使用壽命，同時增加漏電、短路等安全風險。此外，充電槍需頻繁插拔，結構設計需兼顧便攜性與密封性，如何在有限空間內集成高效散熱系統，平衡散熱性能與產品實用性，成為熱管理設計的關鍵挑戰。

二、液冷充電槍熱管理設計的關鍵突破

（一）高效散熱結構設計

液冷充電槍采用“液冷通道 散熱鰭片”復合結構，在槍頭內部設計螺旋式液冷流道，使冷卻液能夠直接包裹發熱核心部件。流道采用異形截面設計，增大冷卻液與發熱部件的接觸面積，同時優化流道走向，減少流動阻力，提升散熱效率。此外，在槍頭外殼內側設置高密度散熱鰭片，通過鰭片將熱量快速傳遞至外殼，再借助空氣對流輔助散熱，形成“液冷為主、風冷為輔”的雙重散熱機制，有效控制槍頭溫度在60℃以下。

（二）低阻抗導電與熱隔離技術

為減少導電過程中的熱量產生，液冷充電槍采用高純度銅合金作為導電材質，并對導電觸點進行鍍金處理，降低接觸電阻至5mΩ以下。同時，在導電部件與外殼之間設置耐高溫絕緣隔熱層，選用陶瓷基復合材料，該材料不僅具備優異的絕緣性能，還能有效阻斷熱量向外殼傳遞，避免外殼溫度過高影響用戶操作安全。此外，通過有限元分析軟件對導電回路進行優化設計，減少電流集中區域，降低局部過熱風險。

（三）冷卻液與循環系統優化

冷卻液的性能直接影響散熱效果，液冷充電槍選用高導熱、低粘度的專用冷卻液，其導熱系數達到0.5W/（m?K）以上，冰點低于-40℃，沸點高于120℃，可適應不同氣候環境下的使用需求。循環系統采用微型直流泵驅動，流量控制精度達到±0.1L/min，根據充電電流大小自動調節冷卻液流量，實現“按需散熱”，在保證散熱效果的同時降低能耗。此外，循環系統設置壓力傳感器與溫度傳感器，實時監測系統運行狀態，一旦出現異常立即觸發保護機制，確保系統安全穩定運行。

三、技術驗證與性能保障

為確保液冷充電槍熱管理設計的可靠性，通過多輪嚴苛測試驗證其性能。在高溫環境測試中，將充電槍置于50℃恒溫箱內，以額定zui大功率連續運行4小時，槍頭zui高溫度穩定在58℃，滿足國 家標準要求；在低溫環境測試中，-30℃條件下啟動充電，冷卻液無結冰現象，系統正常運行；在插拔壽命測試中，經過10000次插拔后，接觸電阻無明顯變化，散熱性能保持穩定。此外，通過IP67防護等級測試，確保充電槍在雨天、沙塵等惡劣環境下仍能安全使用，為用戶提供可靠的充電體驗。

液冷充電槍熱管理設計的突破，有效解決了大功率充電場景下的散熱難題，為大功率充電樁的規模化應用奠定了技術基礎。